Ingenio Barahona: Cuando Don Andrés Adolphus era jefe de factoría y Ramón Matos Pérez auditor general

Por: Ing. Carlos Manuel Diloné

Durante una etapa crucial de su historia, el Ingenio Barahona combinó ingeniería, disciplina y visión empresarial. En el corazón de su éxito estuvieron dos figuras excepcionales: Don Ramón y Don Andrés.

En la historia industrial de Barahona hay nombres que dejaron huella no solo por su trayectoria profesional, sino por el respeto y la confianza que supieron cultivar. Don Ramón Matos Pérez y Don Andrés Adolphus forman parte de ese legado. El primero se desempeñó como auditor y más tarde alcanzó el cargo de administrador general del Ingenio Barahona. El segundo, jefe de factoría, era célebre por su capacidad intuitiva: desde su casa, bastaba que escuchara los sonidos del molino para detectar una posible falla y ordenar mantenimiento preventivo, manteniendo en marcha la compleja cadena de producción.

Durante aquella época, la capacidad normal del ingenio era de 4,000 toneladas de caña por día.[1] La operación del central exigía una vasta infraestructura que combinaba tecnología, organización y conocimiento técnico de alto nivel.

Transporte de caña

Para acarrear las inmensas toneladas de caña cultivadas en los campos agrícolas del central azucarero, diseminados por todo el valle de Neiba, la empresa contaba con el siguiente sistema de transporte: 109 kilómetros de vía férrea[2] y un parque rodante de 350 carros —250 con capacidad para 20 toneladas y 100 para 25 toneladas—. La tracción era realizada por ocho locomotoras:[3]

– 1 locomotora diésel-eléctrica de 54 toneladas

– 1 locomotora diésel-eléctrica de 47 toneladas

– 2 locomotoras diésel-eléctrica de 35 toneladas

– 1 locomotora diésel-eléctrica de 25 toneladas

– 1 locomotora diésel-eléctrica de 20 toneladas

– 1 locomotora de vapor de 20 toneladas

– 1 locomotora de vapor de 60 toneladas

El esfuerzo desplegado en los campos agrícolas y el resultado de la operación de cosechas era transportado en los vagones de las locomotoras, cuya descarga de caña se realizaba mediante un basculador[4] de volteo lateral. Este dispositivo vaciaba el contenido de los carros sobre un conductor de alimentación, que a su vez transfería la carga a un transportador común de acero, dando inicio al proceso de molienda.

Molienda y energía

El corazón de la factoría era su equipo de molienda, compuesto por un tándem Fulton de 22 mazas con dos juegos de cuchillas Farrel. El predesmenuzador y el desmenuzador eran de 36″ x 87″. Había seis grupos de trapiches, todos de 36” x 84”. Un motor Corliss de 30″ x 54″ movía el grupo desmenuzador doble, mientras que una turbina de vapor de 2,700 caballos de fuerza accionaba los primeros tres trapiches, y un motor Corliss de 38″ x 60″ impulsaba los últimos tres.

El predesmenuzador y el desmenuzador tenían muescas de 2¼» con un ángulo de 45º. Todas las mazas contaban con muescas de 1¼» y un ángulo de 50º. Los rodillos de alimentación, por su parte, tenían muescas tipo Mesachaert.

Planta de vapor

La planta de vapor contaba con ocho calderas B. & W. de 600 caballos, con supercalentador de 100°, cada una provista de hogar Ward y ventiladores Wing. Para el tiempo muerto se disponía de una caldera B. & W. adicional de 390 caballos. El sistema de alimentación incluía una bomba centrífuga Allis-Chalmers al vacío, de dos grados de aspiración, movida por electricidad, y una bomba turbocentrífuga. Toda la planta de vapor estaba servida por una chimenea de ladrillos de 14 pies de diámetro por 200 pies de altura.

Planta eléctrica

La planta eléctrica del ingenio estaba equipada con dos turbogeneradores General Electric de 1,500 kVA cada uno, que suministraban energía tanto a la factoría como al sistema de alumbrado. Además, un generador de 200 kVA, accionado directamente por una máquina de vapor de equicorriente de 250 caballos,[5] garantizaba un suministro estable. Durante el tiempo muerto, la Corporación Dominicana de Electricidad complementaba la demanda eléctrica.

Clarificación[6] y evaporación:[7] la alquimia del azúcar

Tras la molienda, el jugo extraído pasaba a un riguroso proceso de clarificación. Para ello, se contaba con dos romanas Howe de 20,000 libras. Cuatro calentadores Treadwell de 2,000 pies cuadrados de superficie de caldeo cada uno, operados con vapor de escape, iniciaban el tratamiento térmico.

La clarificación se ejecutaba mediante dos unidades Dorr de cinco compartimientos: una de 32 pies como clarificador primario, y otra de 24 pies como clarificador secundario. Dos potenciómetros Bristol regulaban automáticamente el pH del guarapo. Dos filtros al vacío Oliver completaban esta fase, con un diámetro de 8 pies por 16 de longitud.
La evaporación incluía un pre-evaporador[8] Abarca de 20,000 pies cuadrados de caldeo y 15½ pies de diámetro, que trabajaba con vapor a 10 psi. A este se sumaba un evaporador Joubert-Goslin de efecto cuádruple, con cuatro cuerpos de 14 pies de diámetro y un total de 32,000 pies cuadrados de superficie de caldeo.

Tachos,[9] vacío y cristalización

Cuatro tachos Joubert-Goslin de 14 pies de diámetro, con serpentín bajo la calandria, procesaban el jarabe. Cada uno tenía una capacidad de 1,600 pies cúbicos y 3,000 pies cuadrados de superficie de caldeo. El tanque abastecedor, ubicado en el piso de los tachos, almacenaba 4,290 pies cúbicos de jarabe y 8,610 de melaza. Cada tacho contaba con su propio condensador barométrico de contracorriente[10] de 6 pies. El evaporador tenía uno de 8 pies. Dos bombas Ingersoll-Rand centrífugas verticales, sumergidas en pozo y con capacidad de 12,000 g.p.b., eran impulsadas por turbinas G-E de 450 caballos. Dos bombas Ingersoll-Rand de 17″ x 10″, con 524 pies cúbicos de capacidad, mantenían el vacío en los condensadores de los tachos. El evaporador tenía su propia bomba de doble cilindro y 1,048 pies cúbicos de capacidad. La cristalización se llevaba a cabo en cuatro cristalizadores cerrados de 1,800 pies cúbicos, uno adicional de 1,600, y ocho Fletcher Blanchard abiertos y enfriados por agua, con capacidad de 1,800 pies cúbicos.

Centrifugación y almacenaje

Para los azúcares de primera, se utilizaban 10 centrifugas[11] A.T.M. de 24″ x 40″, seis con motor de 125 HP y cuatro con motor de 75 HP. Para los de tercera, se disponía de ocho centrifugas Western States, de 40″ x 30″, con motores de 40 HP a 1,800 rpm.
El azúcar se pesaba en dos romanas automáticas y se almacenaba en dos depósitos de acero y concreto[12] de 90′ x 420′, con capacidad para 100,000 sacos de 320 libras cada uno. La melaza se guardaba en tres tanques de acero de 1.5 millones de galones, y las mieles finales se pesaban en una romana de 15,000 libras.

Embarque y autonomía energética

El ingenio contaba con un tanque de petróleo de 2.31 millones de galones situado en el puerto.[13] Allí también operaba un muelle privado, asistido por dos remolcadores de la empresa: uno de 240 HP y 60 pies de eslora, y otro de 135 HP y 34 pies, ambos con cascos de acero.

Una factoría pensada para durar

Construida entre 1917 y 1922,[14] la factoría del Ingenio Barahona es una estructura sólida de acero y concreto. Está completamente electrificada, salvo los trapiches y una bomba auxiliar de alimentación de calderas, que aún operaban mediante vapor. Su diseño y robustez hablaban de una visión industrial que combinaba eficiencia, autonomía y durabilidad.

Conclusión: la ingeniería del compromiso

El Ingenio Barahona, durante la gestión de figuras como Don Andrés Adolphus y Don Ramón Matos Pérez, fue mucho más que una fábrica de azúcar: fue una sinfonía industrial de precisión, constancia y compromiso humano. Su infraestructura no solo mostraba el avance técnico de la época, sino la profunda dedicación de quienes lo dirigieron con visión, oído experto y responsabilidad. En el corazón del Batey Central, su legado aún resuena con la fuerza de las locomotoras y el murmullo persistente del ingenio en marcha.

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[1] Al momento de iniciar su primera molienda el 1 febrero de 1922, se dijo que la capacidad de molienda de ese molino, era de unas 5,000 toneladas de caña por día.

[2] Diseñada por Van Patten.

[3] Producidas por la casa Balduino

[4] Un basculador es un dispositivo mecánico que permite volcar o inclinar grandes cargas para facilitar su descarga, y en el contexto de un ingenio azucarero, se refiere específicamente a una plataforma o mecanismo que vuelca los vagones llenos de caña para vaciar su contenido en un sistema de alimentación. En nuestro caso, se trata de un basculador de volteo lateral, lo que indica que los vagones son volcados hacia un costado para vaciar la caña directamente sobre el conductor de alimentación.

[5] Equicorriente hace referencia a una máquina diseñada para entregar un flujo constante y uniforme de energía mecánica. Es decir, un motor de vapor que trabaja de forma regular, sin variaciones abruptas de potencia, lo cual es crucial para accionar un generador eléctrico, que requiere un régimen estable de operación.

[6] La clarificación es el proceso mediante el cual se elimina la mayor parte de las impurezas del jugo de caña recién extraído.

[7] La evaporación consiste en eliminar gran parte del agua contenida en el jugo clarificado mediante calor, concentrándolo hasta convertirlo en un jarabe denso.

[8] El pre-evaporador es un recipiente de gran tamaño donde se realiza una primera concentración del guarapo (el jugo extraído de la caña), antes de pasar al sistema de evaporadores principales.

[9] En un ingenio azucarero, los tachos (también llamados tachos al vacío) son grandes recipientes metálicos donde se hierve el jarabe de caña concentrado para formar los cristales de azúcar. Son una de las piezas más críticas del proceso de fabricación del azúcar. Los antiguos técnicos azucareros jamás confundieron los términos paila y tacho y aclaraban muy bien que las pailas eran «para purificar el guarapo y evaporarlo» y los tachos eran «para cocer el azúcar».

[10] Es un dispositivo usado en ingenios azucareros y otras industrias para condensar el vapor que ha sido utilizado en procesos como la cocción del jarabe en los tachos, reducir la presión en el sistema y generar vacío, lo cual permite que ciertas operaciones (como hervir líquidos) se hagan a menor temperatura.

[11] Es un tambor giratorio que gira a alta velocidad. Dentro de él, se introduce la masa cocida (mezcla de cristales de azúcar y miel). Gracias a la fuerza centrífuga, los cristales de azúcar se separan de la melaza: El azúcar queda adherido a las paredes del tambor (y luego se recoge). La melaza es expulsada por los orificios del tambor y drenada.

[12] Almacenes.

[13] El primer muelle, construido en 1921 en el islote El Cayo, con el fin de colocar sobre el mismo dos líneas de tuberías de 30 centímetros de diámetro, una para la conducción de aceite crudo combustible (petróleo) y la otra para melaza y otros fines convenientes.

[14] Aunque la empresa fue constituida en 1916, el contrato de arrendamiento y promesa de venta de los terrenos donde se construyó la factoría y se fundó el Batey Central data del 4 de junio de 1917.